Om ervoor te zorgen dat roestvrijstalen onderdelen met schroefdraad tijdens de gehele verwerking een hoge nauwkeurigheid behouden, kunnen we deze dingen in fasen doen:
1. Voorbereidingen vóór verwerking
Het juiste roestvrijstalen model moet worden geselecteerd op basis van de werkelijke gebruikssituatie. Bovendien is het noodzakelijk om het oppervlak van het materiaal zorgvuldig te inspecteren op eventuele gebreken, de nauwkeurigheid van de afmetingen en de hardheid om ervoor te zorgen dat elke partij materialen hetzelfde is.
Selecteer gereedschappen die geschikt zijn voor de eigenschappen en draadspecificaties van roestvast staal, zoals snelstaaltappen of hardmetalen tappen. Voordat u het gebruikt, moet u het gereedschap slijpen, controleren of de snijhoek correct is en of er inkepingen op de mesrand zitten om er zeker van te zijn dat het gereedschap goed werkt.
Zorg ervoor dat u de werktuigmachine grondig debugt om er zeker van te zijn dat deze soepel werkt, en voeg voldoende smeerolie toe. Het is ook noodzakelijk om de positionering van de werktuigmachine te kalibreren met uiterst nauwkeurige instrumenten om ervoor te zorgen dat de machine nauwkeurig beweegt.
2. Houd het tijdens de verwerking goed in de gaten
（1）Snijsnelheid: niet te snel en niet te langzaam - als het te snel is, zal het gereedschap snel verslijten; als het te langzaam is, zal de snijkracht te groot zijn. Er moet een evenwichtspunt gevonden worden.
(2) Voedingssnelheid: Alleen als deze op de juiste manier is aangepast, kan de vorm van de draad nauwkeurig zijn en het oppervlak glad. Te krachtig doorvoeren kan er gemakkelijk voor zorgen dat de onderdelen vervormen, terwijl te licht doorvoeren een schok veroorzaakt.
（3）Snijdiepte: Probeer, onder het uitgangspunt van het garanderen van efficiëntie en standtijd, zo ondiep mogelijk te snijden, zodat de onderdelen minder snel spanningsconcentratie ervaren.
(4)Koeling en smering
Spuit koelvloeistof onder hoge druk of in nevelvorm en combineer dit met een geschikt smeermiddel om ervoor te zorgen dat het snijgebied bedekt is. Dit kan de temperatuur verlagen en slijtage verminderen.
(1) Draaien: geschikt voor onderdelen met grote batchgroottes en hoge eisen. Het maakt gebruik van numerieke besturingsprogrammering om een hoge nauwkeurigheid te bereiken.
(2) Tappen: Bij het maken van interne schroefdraad moet eerst een geschikt bodemgat worden geboord en vervolgens moet de juiste tapmethode worden geselecteerd.
(3)Rollen: deze methode is zeer efficiënt, maar het materiaal moet nauwkeurig zijn en de draadrollen moeten uitgelijnd zijn.
(4) Anti-vibratie vervorming
Wanneer u onderdelen vastklemt, doe dit dan gestaag. Voor een slanke schacht moet bijvoorbeeld het ene uiteinde stevig worden vastgeklemd, terwijl het andere uiteinde moet worden ondersteund door een losse kop.
Gebruik gereedschap met een goede stijfheid. Laat het gereedschap niet te lang uitsteken en zwaaien.
De verwerkingsvolgorde moet nauwgezet zijn. Begin met gebieden met lagere nauwkeurigheidseisen en ga dan verder met gebieden met hogere nauwkeurigheidseisen. Dit kan de restspanning binnen de onderdelen verminderen.
3. Controleer de kwaliteit nadat de verwerking is voltooid
(1) Nauwkeurigheid van de inspectie
De draadparameters van belangrijke onderdelen (zoals spoed, draadprofiel en spoeddiameter) moeten worden gemeten met micrometers, plugmeters/ringmeters of een meetmachine met drie coördinaten (CMM) om ervoor te zorgen dat ze allemaal aan de normen voldoen.
(2)Oppervlaktebehandeling:
Verwijder de bramen op de onderdelen en schuin de randen af. Zo ziet de ondergrond er mooi uit en is het makkelijker te plaatsen. Indien nodig moet ook een antiroestbehandeling worden uitgevoerd, zoals het aanbrengen van antiroestolie of galvaniseren.
Zolang dit proces wordt gevolgd - van materiaalkeuze, gereedschapsaanpassing tot parametercontrole tijdens de verwerking en kwaliteitscontrole na verwerking - kan de fabrikant altijd roestvrijstalen schroefdraadonderdelen met hoge precisie produceren en ook het optreden van defecte producten en nabewerkingen verminderen.
